Сенсационную информацию о рентабельности электросталеплавильных заводов распространил в начале десятилетия Международный институт чугуна и стали: на метпредприятиях полного цикла США уровень рентабельности в 2000 г. составил 7%, в то время как рентабельность электросталеплавильных производств превысила 22%. Но перспективны ли эти заводы в посткризисном мире?
Различные форматы электросталеплавильных заводов предусматривают объемы производства от 0,1 до 3 млн. т стали в год. В них отсутствует самый энергоемкий аглодоменный передел: вместо железорудного концентрата и коксующихся углей в качестве сырья используется металлолом или железо прямого восстановления (DRI). Основные производственные мощности по выплавке стали представлены на таких предприятиях электродуговыми сталеплавильными печами, установками для внепечной обработки и машинами непрерывной разливки.
В докризисную эпоху при строительстве предприятий с нуля этот набор агрегатов позволял снизить удельные капиталовложения в 3-4 раза по сравнению с интегрированным заводом. Капиталовложения в электросталеплавильный завод составляли $150-300 на 1 т готовой продукции в год, в то время как заводы с полным циклом требовали $650-1000. При этом сооружение таких предприятий занимало вдвое меньше времени (до 24 месяцев), чем в случае с мегапроектами. Поэтому считалось, что электросталеплавильные предприятия могли быстрее выйти на точку безубыточности и приносить своим акционерам прибыль.
Для пуска подобного проекта необходимыми условиями были источники “свободного” металлолома в регионе, электроэнергия и удобные транспортные развязки. В докризисный период в мире построили более тысячи электросталеплавильных предприятий различной производительности и уровня технологии, которые выплавляли четверть мирового производства стали (в частности, 51% арматуры). В таких странах, как США, Япония, Италия и Испания, на их долю приходилось более 30% общего объема металлопродукции, а в Турции эта цифра превысила 50%. Довольно быстро формат прижился и в Бразилии, Индии, Китае и Тайване.
До кризиса в Украине успешно работали “Днепроспецсталь”, “Энергомашспецсталь”, Донецкий электрометаллургический завод, ООО “Электросталь”. Минимальные затраты на производство, быстрый производственный цикл при максимальной производительности, продажах и рентабельности сделали электрометаллургические проекты “модной фишкой” докризисного периода. В Украине в самые сжатые сроки “нарисовались” десятки проектов строительства таких предприятий.
Однако финансово-экономический кризис внес свои коррективы в планы промышленников. В условиях низкого спроса на рынке более или менее уверенно работали те электрометаллургические заводы, которые были аффилированы с предприятиями, выпускающими продукцию с высокой добавленной стоимостью.
Из массы запланированных проектов в Украине пока реализован только один. После пяти лет напряженного строительства в 2012 г. был открыт электрометаллургический комплекс “Интерпайп Сталь” в Днепропетровске, способный производить 1,32 млн. т стали в год. Стоимость его создания оценивается в $700 млн. Его владелец, украинский бизнесмен Виктор Пинчук, рассчитывает окупить эти инвестиции за 3-4 года. Благо рынок сбыта у нового завода имеется: заготовка, произведенная на его мощностях, в полном объеме будет поступать на трубные предприятия ТКК “Интерпайп”.
Почти одновременно с осенним стартом “Интерпайп Сталь” было объявлено об остановке Донецкого электрометаллургического завода, который стал жертвой больших долгов материнской компании (“Мечел”, Россия), дефицита металлолома, высоких тарифов на электроэнергию и слабого спроса на внешних рынках.
В то же время российская “Магнитка” заморозила работу комплекса горячей прокатки на турецком MMK Metalurji, в строительство которого инвестировали около $2 млрд. Новейший электрометаллургический комбинат, чьи производственные мощности составляют 2,3 млн. т стали, оказался чрезмерно зависим от ситуации на рынке металлолома. в 2011 г. предприятие выплавило всего 505 тыс. т стали. Недостижимой осталась для него отметка в 1 млн. т стали и в 2012 г.
Поговаривают о том, что инвестор выставит MMK Metalurji на продажу, причем с существенным дисконтом к стоимости его реализации – в $1 млрд. При этом стоимость выставленного на продажу ДЭМЗа, которую сейчас озвучивают аналитики отрасли, можно считать неприлично низкой – всего $200-300 млн.
В связи с этим закономерен вопрос: какие факторы служат залогом успеха или провала проектов в электрометаллургии в современных рыночных условиях?
“Неудачных примеров работы электрометаллургических заводов немало, – отмечает Александр Сирик, вице-президент консалтинговой компании RCG AG. – Одной из основных причин можно назвать неэффективное снабжение сырьем. Многие из предприятий потребляют только один вид сырья – металлолом (в то время, как самые современные печи могут принимать в качестве сырья и железо прямого восстановления (DRI). Соответственно, перебои с поставками и рост цен на лом прямо отражаются на себестоимости продукции. Такое же негативное влияние на работу электрометаллургических производств оказывает проблемное или дорогое снабжение электричеством. Например, многие предприятия в Юго-Восточной Азии вынуждены работать только в ночное время суток, в связи с чем недозагрузка их мощностей составляет около 50%. Работать днем, когда электросети испытывают пиковые нагрузки, экономически невыгодно по причине высоких тарифов на электроэнергию. И если у предприятия наполовину снижаются объемы производства, то резко возрастает доля фиксированных затрат”.
Вторая причина, которую называет А. Сирик, – ошибки стратегического характера. Например, инвестиции в турецкий MMK Metalurji в немалой степени были обусловлены радужными прогнозами роста потребления стали в регионе, которые впоследствии не оправдались.
Но А. Сирик выделяет среди электрометаллургических предприятий стратегию американской Nucor – как наиболее успешную. Эта компания владеет около 40 мини-заводами по всей территории США, производящими почти все виды проката. Стальные заводы Nucor оборудованы новыми электродуговыми печами и системами непрерывной разливки стали и считаются наиболее эффективными в США.
В период крупного экономического спада 2001-2003 гг. Nucor получила прибыль в $339,8 млн. Во время еще более глубокого спада 2009-2011 гг. Nucor заработала $618,7 млн. Прибыль компании в 2011 г. увеличилась более чем в пять раз по сравнению с 2010 г. – до $778,2 млн.
2012 г. не обещает быть столь же успешным – чистая прибыль Nucor во II квартале сократилась на две трети и составила $112,3 млн., а рейтинговое агентство Moody’s прогнозирует сохранение давления на стальные цены ввиду вялости американской экономики, высоких объемов импорта металла и непредсказуемости затрат на лом. Но все же положение компании выглядит устойчивым и стабильным. Руководство Nucor не устает твердить: компания использует каждый экономический спад как возможность роста. Собственно, даже в плохие времена компания не скупится на инвестиции. В 2004 г. она инвестировала средства в железорудный сектор, и теперь использование железа прямого восстановления в качестве сырья помогает ее заводам поддерживать операционную прибыль даже в периоды пикового роста цен на металлолом (только в 2011 г. затраты Nucor на производство ты продукции по причине подорожания металлолома увеличились на 25%, с $439 от $351/т).
Несмотря на то, что общий долг компании по итогам 2011 г. составлял $4,28 млрд. (36% по отношению к капиталу), и необходимость погасить в 2012 г. $650 млн. долга, в Nucor говорят, что в самом скором времени они ожидают увидеть все преимущества семимиллиардных инвестиций, сделанных в 2007-2013 гг. Инвестиции компании в основном были направлены на обновление производственных мощностей на ряде предприятий. Также немалые средства идут в обеспечение поставок природного газа, который необходим при производстве железа прямого восстановления из железорудных окатышей. Только в 2012 г. Nucor заключила соглашение стоимостью $3 млрд. с канадской компанией Encana, согласно которому производитель стали будет получать природный газ в течение 20 лет. За счет этой сделки Nucor смогла обеспечить газом все свои стальные активы, а также производство DRI.
Собственно, путем Nucor продвигаются и все новейшие проекты в соседней России – там, как отмечает А. Сирик, вместо огромных сталеплавильных цехов и прокатных станов сооружают относительно компактные литейно-прокатные комплексы. Это оборудование позволяет разливать жидкую сталь сразу в конечный продукт – тонкий лист/рулон, минуя этап слябового производства. “Для сооружения ЛПК годовой мощностью в 1,2 млн. т листового проката необходимо от $600 млн. до $1,2 млрд. инвестиций. Качество получаемого на ЛПК продукта несравнимо с продукцией большинства украинских прокатных станов. Он всегда находит сбыт и внутри страны, и за рубежом”, – говорит эксперт.
Таким образом, при нынешней конъюнктуре рынков для электрометаллургических заводов приобретают особый смысл надежные каналы поставок сырья и их диверсификация – использование не только металлолома, но и более современной технологии DRI. Это подразумевает новые немалые финансовые вливания, к которым большинство производителей сегодня не готовы. Кроме того, все более острым становится вопрос стратегии: выпуск специфической продукции под конкретного потребителя с целью избежать выхода на свободные рынки с их высокой конкуренцией. (МинПром/Металл Украины, СНГ, мира)