Проект “Новая металлургия”, вошедший в Карту индустриализации Казахстана, не имеет аналогов в стране ни по объемам капиталовложений, ни по уровню технологий. В чем заключается уникальность нового медного завода ТОО “Казцинк”? Как выпускается товарная медь в крупнейшем индустриальном регионе республики? Корреспондент BNews.kz попытался найти ответы на эти вопросы.
В государственной программе индустриально-инновационного развития проект “Новая металлургия” занимает особое место. Он включает в себя не только строительство “с нуля” нового медеплавильного завода с цехом электролиза, но и реконструкцию свинцового производства Усть-Каменогорского металлургического комплекса ТОО “Казцинк”. Общая стоимость проекта превысила 96 млрд. тенге.
На промышленных площадках УК МК ранее в небольших объемах (около 5 тыс. т) выпускалась только черновая медь, как побочный продукт при производстве свинца. Поэтому строительство нового производства было большим вызовом для компании.
В этом году исполнится четыре года с момента пуска нового медного завода. Первый лист товарной катодной меди президент страны Нурсултан Назарбаев принял от металлургов “Казцинка” в конце 2010 г. За реализацию прорывного проекта компания получила престижную премию “Золотой Гефест”. Проектная мощность завода составляет 70 тыс. т катодной меди.
Корреспонденту BNews.kz удалось побывать в медеплавильном цехе и своими глазами увидеть, как происходит розлив меди. Производство этого металла красноватого цвета – очень сложный технологический процесс, в котором задействованы несколько подразделений Казцинка. Медный завод – лишь звено в цепочке предприятий компании. Первая задача – добыть руду. На территории Восточного Казахстана компания имеет несколько рудников, которые поставляют полиметаллическую руду. В горной породе много разных металлов, чтобы “достать” их, руду нужно подвергнуть разным видам переработки, обогащения. Например, на Тишинском руднике в Риддере добывают руду, в которой меди и свинца в суммарном выражении содержится всего 1 процент. А в руде Малеевского рудника (близ Зыряновска) медь составляет 1,79% от объема. Добытая руда измельчается и обогащается на местах – на Зыряновской, Риддерской обогатительных фабриках. На металлургический комплекс Усть-Каменогорска привозят концентраты – тут начинается самое сложное.
“Сердце медного завода – это уникальная печь Isa, созданная по технологии Isasmelt. Когда проектировался завод, наши специалисты ездили по разным странам в поисках лучшей технологии. И нашли ее в Австралии, – рассказывает старший мастер медного завода Евгений Алешин. – В этой печи, которая не имеет аналогов в Казахстане, в час плавится около 50 т концентрата. Далее расплав поступает в электропечь”. Представляется, что плавильщик стоит возле разгоряченной машины и нажимает на рычаги, для того чтобы выполнить то или иное действие. Но это далеко не так: практически все процессы в цехе автоматизированы, и плавильщик сегодня – это человек, сидящий в отдельной комнате за компьютером. Его “глазами” в цехе являются камеры видеонаблюдения и множество датчиков. Австралийская технология имеет очень высокий уровень защиты в случае непредвиденных ситуаций. Если что-то пойдет не так, печь можно остановить в любую минуту.
“Я работаю плавильщиком на УК МК уже пять лет, пришел сразу после окончания университета. Работа мне нравится, за эти годы достиг уровня плавильщика 6-го разряда. Конечно, иногда бывает трудно. Есть желание продолжить образование и двигаться по карьерной лестнице”, – говорит Азамат Оспанов. Полученный расплав проходит еще несколько технологических этапов: обогащается, рафинируется. Итог этой грандиозной работы – разлив в формы расплава с содержанием меди 99%. Зрелище невероятное. Температура плавления меди – 1083 градуса. И чтобы жидкий металл не застывал в транспортировочных желобах, по которым он идет на анодоразливочное колесо, в процессе он постоянно подогревается специальными горелками. Медные листы сразу охлаждают. И вот он результат. Виталий Казанцев, начальник отдела администрирования учебных программ Центра обучения и развития персонала, показывает на готовую продукцию – 60-килограммовый лист товарной меди.
Крайне важным моментом при проектировании завода является экологическая составляющая. Чтобы утилизировать серосодержащие газы, образовывающиеся в процессе плавки, в дополнение к медному заводу был построен сернокислотный завод. С его помощью вредные газы становятся сырьем для производства серной кислоты. К слову, для цинкового, свинцового цехов действуют свои аналогичные установки. Все три сернокислотных завода соединены между собой и в случае необходимости могут заменить друг друга. “Для переработки сернокислотных газов медного завода был построен сернокислотный завод по проекту канадской фирмы “Lavalin”. Это лучшая в мире технология, которая позволила нам внедрить экологически чистое производство”, – резюмирует Евгений Алешин.
Строительство медного завода с новым сернокислотным цехом, обновление оборудования свинцового производства в рамках проекта “Новая металлургия” в итоге позволили компании снизить объем выделяемого в атмосферу сернистого ангидрида на 13 тыс. т. За это достижение компания также получила “Золотой Гефест” в номинации “Лучшая экологическая программа”. (BNews.kz/Mining.kz/Металл Украины и мира)