Группа НЛМК, крупнейший производитель стали в России и одна из самых эффективных сталелитейных компаний в мире, завершила полную замену оборудования для сортировки железорудного сырья (грохотов) в агломерационном производстве Липецкой площадки.
Установка новых высокоэффективных грохотов взамен устаревших позволит повысить качество (крупность) сырья для доменного производства, в результате чего сократится потребление дорогостоящих окатышей и металлургического кокса и таким образом будет снижена себестоимость чугуна. Проект по замене грохотов был инициирован в 2008 г. За это время планомерно, без остановки производства, было установлено восемь новых агрегатов, которые обеспечивают сортировку сырья со всех четырех агломашин НЛМК – более 14 млн. т агломерата в год.
“Применение этого оборудования в агломерационном производстве заметно повысит эффективность технологических процессов первых переделов, где закладывается до 80% себестоимости стали. Это один из многих проектов Стратегии-2017, которые позволяют НЛМК добиваться роста производительности, снижения издержек, неизменного качества продукции, оставаясь одной из самых эффективных и конкурентоспособных компаний в мире”, – прокомментировал вице-президент по инвестиционным проектам группы НЛМК Константин Лагутин.
Сортировка железорудного сырья необходима для получения высококачественного сырья для производства чугуна – агломерата с минимальным содержанием частиц размером менее 5 мм. Так называемая “мелочь”, непригодная для плавки, образуется при охлаждении агломерата и его перегрузке или транспортировке. Сортировка на новых грохотах позволяет уменьшить содержание мелочи, увеличить долю агломерата в доменной шихте и соответственно снизить потребление более дорогих окатышей более чем на 130 тыс. т в год (-2,2%). Снижается также и расход кокса – на 1,4 кг/т чугуна (-0,35%).
Проект в агломерационном производстве проходил в два этапа. На первом этапе заменили три грохота, на втором – с 2014 г. по 2015 г. – установили еще пять агрегатов. Инвестиции в мероприятия завершающего этапа превысили 300 млн. руб. Срок окупаемости проекта – менее одного года. (SteelLand.ru/Металл Украины и мира)