Днепровский металлургический комбинат им. Дзержинского (Днепродзержинск Днепропетровской обл.), входящий в корпорацию “Индустриальный союз Донбасса” (ИСД, Донецк), по итогам работы в 2015 г., как ожидается, увеличит EBITDA (аналитический показатель, равный объему прибыли до вычета расходов по выплате процентов и налогов и начисленной амортизации) почти в четыре раза по сравнению с предыдущим годом – до $41 млн. с $10,9 млн.
Как сообщил и. о. генерального директора меткомбината Вячеслав Мосьпан в интервью корпоративным СМИ, предприятие отработало 2015 г. устойчиво, в положительной зоне рентабельности. По его словам, в 2015 г. практически все время остро ощущалось влияние внешних отрицательных факторов, среди которых – снижение спроса на металлопродукцию и цен на нее на мировых рынках. В частности, объемы реализации шаров и заготовки для железнодорожных осей, которые относятся к категории высокомаржинальной продукции, по независящим от комбината причинам были уменьшены в два раза. Это привело к недополучению прибыли в $12,8 млн. Снижение цен практически на весь сортамент металлопроката лишило комбинат $341,6 млн. прибыли. И только благодаря снижению цен на сырье (в целом на $329,6 млн.) удалось понизить отрицательный показатель до $12 млн.
Определенные трудности возникали в течение года из-за нестабильного обеспечения комбината железорудным сырьем и коксом, что привело к снижению запланированных объемов производства на 600 тыс. т и, соответственно, уменьшению прибыль на $8,6 млн. По предварительным данным, в 2015 г. объем производства стали сохранился на уровне 2014 г. – 2,5 млн. т.
Гендиректор отметил, что в 2015 г. усилия коллектива были направлены на сокращение норм расхода основных материалов, сырья, энергоносителей и снижение себестоимости продукции, что позволило сэкономить $105 млн. В частности, применение технологии вдувания в доменные печи пылеугольного топлива увеличено с 38 кг/т чугуна в 2014 г. до 143 кг/т в 2015 г., в результате чего расход более дорогого кокса снизился с 510 кг/т до 404 кг/т. Соответственно, потребление природного газа снизилось с 12 куб. м/т чугуна до 2 куб. м/т. За счет внедрения технологии вдувания ПУТ за 2014 г. сэкономлено $27 млн., а за 2015 г. – $68 млн.
“И это еще не предел, работа по совершенствованию технологических процессов в доменном производстве продолжается, что непременно приведет к достижению еще более значимых экономических показателей”, – полагает топ-менеджер. Руководитель комбината также указал на второй серьезный инвестиционный объект, на который возлагаются очень большие надежды, – реконструированный прокатный стан 400/200. За счет освоения новых профилей комбинат смог увеличить выпуск сортового проката со 111 тыс. т в 2014 г. до 420 тыс. т в 2015 г. При этом в общем объеме реализованной продукции снизилась доля более дешевой квадратной заготовки. К концу 2015 г. среднемесячное производство сортового проката достигло 44 тыс. т, что соответствует 60% проектной мощности стана.
В 2014 г. новый стан “заработал” $8 млн., а в 2015 г. – $23 млн. Касаясь ремонтных работ, гендиректор отметил проведение капремонтов двух из трех действующих доменных печей. Весной был проведен капремонт 2-го разряда ДП №1М, в декабре вышла из ремонта ДП №12. Если в первом случае затраты на ремонт составили $2,7 млн., то во втором – $4,9 млн.
“На ДП №12 выполнены дорогостоящие проекты с привлечением зарубежных компаний. В частности, работы по восстановлению горна огнеупорными бетонами фирмы MAGNEKO обошлись в $1,5 млн.”, – констатировал В. Мосьпан, добавив, что после капремонта печь стоит без должной нагрузки, так как возникли проблемы с коксом. В 2016 г. запланировано подготовить и провести капремонт ДП №9.
“Что касается ДП №8, которую мы вывели из эксплуатации и проводим демонтаж: в адрес нескольких компаний, специализирующихся на металлургических технологиях, мы отправили предложение принять участие в реконструкции 8-й печи. С учетом того, что проведен серьезный капремонт ДП №12, актуальность реконструкции ДП №8 несколько отошла на задний план, но это не значит, что мы откажемся от своих первоначальных планов по усилению доменного производства”, – сказал и. о. гендиректора.
Отвечая на вопрос о проблемах с поставками сырья на комбинат, В. Мосьпан пояснил, что главная проблема – нехватка оборотных средств, так как поставщики сырья хотят работать по предоплате. Вторая проблема – сложности поставок из зоны АТО, так как основной поставщик кокса – Алчевский меткомбинат, в составе которого находится коксохимическое производство.
Касаясь реконструкции агломерационного цеха, топ-менеджер сообщил, что недавно завершен капремонт агломашины №12, на который израсходовано $1,3 млн. Аналогичная реконструкция планируется следующей агломашины в 2016 г. За 5 лет все машины (по одному капремонту в год) будут оснащены новыми фильтрами, что приведет к снижению отрицательной экологической нагрузки на территории комбината и города.
“Что касается инвестпроекта, предусматривающего более глобальные изменения в технологии производства агломерата и улучшения экологических показателей, могу сказать, что за последние полтора года ситуация заметно изменилась в лучшую сторону. Заключены договора с Primetals Technologies на разработку базисного и детального инжиниринга, поставку необходимого оборудования, шеф-монтаж и услуги пусконаладки. Комбинат заплатил 1,7 млн. евро за базисный инжиниринг и уже получил его практически в полном объеме. В I квартале 2016 г. планируется оплатить разработку детального инжиниринга и авансировать изготовление оборудования. Также подписан контракт с днепропетровским “Гипромезом” на разработку генпроекта. ТЭО институт уже выполнил, идет разработка рабочего проекта”, – уточнил гендиректор, добавив, что завершение работ и ввод в эксплуатацию нового оборудования намечен на конец 2018 г.
Касаясь вопроса возмещения НДС, В. Мосьпан указал на сохранении сложностей: в 2014 г. сумма, начисленная к возмещению, составляла 422 млн. грн, фактически на счета комбината возвращено всего 9,1 млн. грн. В 2015 г. наблюдалась более позитивная динамика возврата НДС. Благодаря эффективной целенаправленной работе фискальных служб, администрации комбината, корпорации “ИСД”, а также внедрению электронного администрирования НДС значительно уменьшен разрыв между его начислением и фактическим возвратом. С января по октябрь 2015 г. сумма НДС к возмещению составила 2,4 млрд. грн, фактически на текущий счет комбината поступило 2,5 млрд. грн, в том числе часть суммы в виде возврата долгов за предыдущие периоды.
“В 2016 г. мы планируем увеличить вдувание ПУТ в доменные печи до 165 кг/т чугуна, снизить расход кокса до 377 кг/т. Также в планах – полное освоение сортамента на стане 400/200 и выход на проектные мощности. Чем больше мы станем производить конечной продукции в виде арматуры, уголков, катанки, тем меньше будем продавать дешевой квадратной заготовки и больше зарабатывать”, – резюмировал руководитель предприятия. (Интерфакс-Украина/Металл Украины и мира)