Уже есть целый ряд радикальных решений, но они на поверку оказываются далеко не столь эффективными, как это хотелось бы акционерам и топ-менеджменту. Частью еврометаллургов под влиянием кризиса постепенно овладели чемоданные настроения. Для минимизации расходов они решили вывести часть производства за пределы ЕС. Мотивы: слишком высокие экологические и социальные стандарты. Они не позволяют представителям Старого Света сохранить конкурентность в условиях падения спроса и цен на готовую металлопродукцию. Даже большой объем инвестиций в усовершенствование технологических процессов, сделанный в предыдущие годы, не спасает от убытков. Поэтому австрийская Voestalpine Group, один из евролидеров по инновациям, выносит из ЕС значительную часть производства.
В конце апреля компания начала строительство нового ГОКа в штате Техас, США. Его мощность составит 2 млн. т DRI и HBI в год, основными потребителями станут сталеплавильные заводы Voestalpine в Линце и Донавице. Как одно из главных преимуществ проекта австрийцы указывают наличие поблизости одного из крупнейших в США месторождений сланцевого газа Eagle Ford Shale, который будет поставляться на ГОК. Действительно, технология производства металлизированных окатышей DRI и горячебрикетированного железа HBI подразумевает использование больших объемов газа: природного либо сланцевого.
Последний в США продается конечным потребителям по $130-150/тыс. куб. м, тогда как российский газ обходится европейцам по $350-380/тыс. куб. м. Таким образом, Voestalpine может сэкономить примерно $160 млн. при работе нового предприятия на полную мощность, исходя из удельного расхода 400 куб. м газа на 1 т DRI/HBI. Другое дело, что из этой цифры еще надо вычесть затраты на морскую логистику – транспортировку и перевалку. А цена фрахта судов типа capesize последние годы имела очень широкий диапазон колебаний: от $12 до $32 тыс./сутки, в зависимости от того, насколько активно закупал ЖРС Китай.
Опять же надо иметь в виду, что заявленная стоимость строительства ГОКа в Техасе – $740 млн. Таким образом, только на окупаемость затрат по этому проекту австрийцы выйдут не ранее чем через 6-7 лет. А что будет через 6-7 лет с мировой экономикой вообще, ценами на металл и энергоносители в частности, кто сможет сказать? Поэтому идея VA не выглядит очень удачной. Тем не менее анонсированную ею программу эффективности, которая позволит сэкономить 900 млн. евро в течение трех лет, евроаналитики признали очень амбициозной. Хотя это менее 10% годового дохода компании.
На самом деле далеко не все могут позволить себе экономить, тратя при этом дополнительные средства на новые перспективные проекты. Чаще всего сокращение инвестиционных расходов стоит на первом месте в оптимизационных планах крупных корпораций. “Евразхолдинг” Романа Абрамовича, который входит в тройку наиболее проблемных компаний российского ГМК по уровню задолженности, тоже был вынужден в феврале отказаться от завершения проекта со степенью готовности порядка 90%. Речь идет о металлопрокатном заводе “Южный стан” в Усть-Донецке. Ранее “Евраз” сокращал административные затраты путем оптимизации производства.
В октябре 2010 г. Днепропетровский коксохимзавод им. Калинина был присоединен к Днепропетровскому метзаводу им. Петровского. Далее уже в июне 2011 г. объединены Новокузнецкий и Западносибирский меткомбинаты. Тем же путем собиралась идти украинско-российская корпорация “Индустриальный союз Донбасса”, которая в марте 2012 г. изучала возможность присоединения Алчевского КХЗ к Алчевскому меткомбинату. В итоге слияние так и не состоялось. Возможно, потому, что при такой глобализации, помимо плюсов в виде экономии административных затрат, есть и существенный минус. А именно – неизбежное ухудшение управляемости.
Ну, а “Евраз” уже в текущем году решил попытаться уменьшить расходы за счет эксперимента с составом шихты для доменного производства на ЗСМК. В конце апреля компания объявила о намерении отказаться от использования кокса при выплавке чугуна путем его замены на энергетический уголь. За счет этого решения в Новокузнецке останавливают коксохимзавод, входящий в состав меткомбината. Консервация производства должна начаться с 1 июня, с этого момента местные металлурги будут засыпать в домну уголь энергетических марок. По расчетам “Евраза”, так использование дорогостоящего кокса сократится на 20%.
Конечно, энергетического угля у “Евраза” в избытке. Поэтому данное решение вроде как выглядит логично. Но и тут все не так однозначно. Допустим, что будет использоваться высококачественный уголь с теплотворностью, соответствующей коксу, порядка 7 тыс. Ккал/кг. Исходя из значений расхода кокса 415-440 кг/т по российской металлургии, получим, что ЗСМК в 2013 г. израсходовал примерно 2,52 млн. т кокса на выплавку 6 млн. т чугуна. Если сравнить стоимость энергетического угля за тот период в Кузбассе – $80/т, и кокса – $265/т, то получится, что сэкономить можно порядка $466 млн. при условии сохранения объемов производства и ценовых параметров.
С другой стороны, будь оно так просто – во всем мире давно закрылись бы коксохимзаводы, а металлурги работали на энергетическом угле. Но этого почему-то не происходит. Поскольку есть целый ряд технологических нюансов доменного процесса, влияющих на конечную производительность. И все они в пользу кокса и против энергоугля. Это – содержание вредных примесей и т. д. Стоит отметить, что в 2010 г. финансовые потери от ухудшения качества угольной шихты на входящем в “Евраз” Днепропетровском метзаводе им. Петровского оценивали в 21 млн. грн., а уменьшение выплавки чугуна по этой причине составило 4,4% от планового задания. Так что задуманный на ЗСМК эксперимент имеет право на существование, но распространять его в качестве передового опыта на другие предприятия отрасли не стоит.
Глава совета директоров и совладелец крупнейшего в мире горно-металлургического концерна ArcelorMittal Лакшми Миттал в отличие от своих коллег предпочитает не изобретать велосипед и добивается экономии наиболее простыми методами. Конечно, он тоже был вынужден остановить реализацию инвестпрограмм на многих предприятиях, включая украинский комбинат “ArcelorMittal Кривой Рог”. Например, здесь в соответствии с приватизационными обязательствами, взятыми в 2005 г., еще в 2010 г. должны были пустить в эксплуатацию новую аглофабрику. Но пока к ее строительству даже не приступали.
Однако главный инструмент Л. Миттала в борьбе за снижение затрат компании – сокращение персонала. Этим он с начала кризиса занимается на АМКР и других предприятиях. В 2010 г. по всему миру было сокращено 10 тыс. работников концерна, или 3,51% от общего количества. За счет этого получена экономия $500 млн., согласно расчетам головного офиса в Лондоне. Сравним результат с 900 млн. евро за три года от VA, которые еще и требуют больших дополнительных расходов, и станет понятно, какой путь для собственника предпочтительнее. Во всяком случае, если он не связан социальными обязательствами. Либо хорошо умеет договариваться на этот счет с властями.
На АМКР Л. Миттал действует аналогично. Общая численность работников здесь уже сократилась с 54 тыс. на момент прихода сюда Mittal Steel до 28 тыс. в настоящее время. Дальнейшие планы предусматривают уменьшение штатного расписания до 12,6 тыс. в 2017 г. за счет перевода на аутсорсинг как можно большего количества подразделений. Выгода очевидна: аутсорсинг позволяет до минимума освободиться от социальных обязательств перед работниками. И, таким образом, уменьшить расходы. Подобная политика приводит к регулярным конфликтам Л. Миттала с профсоюзами по всему миру. Но пока ему удается не допустить перехода протестов на критически неуправляемый уровень. (МинПром/Металл Украины и мира)